Guía de buenas prácticas transformación de la madera ctpga

GUÍA BPA MADERA COMPLEJO TECNOLÓGICO PARA LA GESTIÓN AGROEMPRESARIAL

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE
REGIONAL ANTIOQUIA

COMPLEJO TECNOLÓGICO PARA LA GESTIÓN AGROEMPRESARIAL

GUÍA DE BUENAS PRÁCTICAS PARA LA TRANSFORMACIÓN DE LA
MADERA

GLORIA ELENA DÍAZ RIOS
COORDINADORA SISTEMA DE GESTIÓN AMBIENTAL

INGENIERO SERGIO SANTA BOTERO
SUBDIRECTOR CTPGA

AGOSTO DE 2010

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Calle 31 x cra 16 Diagonal Hospital. Tels: 8392373 – 8391918 – Fax: 8392474 Caucasia Antioquia


Contenido
Introducción ............................................................................................................................ 3
Descripción de un taller del sector maderero ......................................................................... 3
Recepción y almacenamiento de materias primas .............................................................. 3
Preparación y mecanizado .................................................................................................. 4
Encolado de chapas ............................................................................................................ 5
Premontaje .......................................................................................................................... 5
Acabado y pulimentado ...................................................................................................... 6
Montaje ............................................................................................................................... 6
Embalaje y expedición........................................................................................................ 6
Tapizado ............................................................................................................................. 6
Características de los procesos de fabricación desde el punto de vista de la generación de
residuos, vertimientos y emisiones. ........................................................................................ 7
Generación de residuos en la etapa mecanizado ................................................................ 8
Generación de residuos en la etapa de acabado y pulimentado .......................................... 8
Generación de residuos en la etapa de tapizado ............................................................... 10
Buenas prácticas en la industria............................................................................................ 11
Buenas prácticas en la etapa de recepción y almacenamiento de materias primas .............. 12
Buenas prácticas en la etapa de preparación, mecanizado y premontaje. ............................ 13
Buenas prácticas en la etapa de acabado y pulimiento ......................................................... 14
Compra de productos ........................................................................................................ 14
Planificación de la producción ......................................................................................... 15
Aplicación con barnizadora de cortina ............................................................................. 15
Aplicaciones con pistolas ................................................................................................. 16
Limpieza de los equipos ................................................................................................... 17
Generación de residuos..................................................................................................... 17
Aguas residuales de las cabinas de barnizado .................................................................. 20
Emisiones a la atmósfera .................................................................................................. 21

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Introducción
La optimización y mejora de las variables ambientales de los procesos industriales no
debe considerar únicamente la introducción de nuevas tecnologías, el cambio de
materiales y la modificación de los procesos de producción. A menudo, tan sólo hace falta
aplicar el sentido común y tomar en consideración una serie de medidas que, llevadas a
cabo de forma sistemática, pueden con seguir ahorrar materias primas y energía, así
como reducir la contaminación generada por el taller y los riesgos de posibles accidentes
que puedan afectar tanto al medio ambiente como a la salud de las personas. Estas
medidas o formas de hacer se conocen con el nombre de BUENAS PRÁCTICAS.

El conocimiento de la situación de partida de las empresas del Sector del Mueble y la
Madera de la permite determinar la tasa contaminante actual y las tecnologías aplicables
para la mejor gestión de cada grupo de residuos y su impacto ambiental asociado.

Las BUENAS PRÁCTICAS están dirigidas tanto a los trabajadores como a los directivos
para que perciban que hay una serie de modificaciones en los hábitos ocupacionales, de
fácil aplicación y bajo coste económico, que comportan un aumento de la calidad
ambiental y una optimización del proceso productivo.

Es importante que en todas las secciones del proceso se trabaje de una manera conjunta
y se comparta la información necesaria para que se realicen las operaciones habituales
contribuyendo a la Minimización y, consecuentemente, a la PREVENCIÓN.

El objetivo del presente manual de buenas prácticas medioambientales para el sector de
transformación de la madera es el fomento y difusión de correctas normas y pautas
medioambientales, con el fin de reducir el impacto medioambiental que generan las
empresas del sector del mueble en relación con el medio ambiente.

Descripción de un taller del sector maderero
Con el objeto de concretar posteriormente los aspectos medioambientales que afectan a
las industrias de transformación de la madera, y especificar cuáles son las BUENAS
PRÁCTICAS a realizar, en primer lugar se describirán los procesos:

Recepción y almacenamiento de materias primas

En primer lugar se realiza la recepción de las materias primas, cada materia prima es
almacenada en función de su naturaleza y de la función que desempeña en el proceso de
fabricación.

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De tal modo podemos tener diferentes lugares de almacenamiento:

Madera y similares: Tablero de partículas (aglomerado) sin mecanizar o mecanizado,
Tablero de fibras sin mecanizar o mecanizado, Tablero contra chapado y Madera maciza.

Recubrimientos textiles: Telas, Espumas y rellenos y Cuero.

Elementos metálicos: Remaches, Tornillos, Bisagras y Cerraduras.

Productos químicos: Colas de acetato de polivinilo, Tintes, Barnices, pinturas,
disolventes orgánicos de limpieza y retardantes y Otros productos de acabado.

Otros: Envases y embalajes y Lijas.

Las condiciones de almacenamiento son muy importantes, bien para conseguir un
producto de calidad, bien para minimizar el impacto al entorno. Este último punto se ha de
tener siempre muy presente ya que, por ejemplo, en el almacén de barnices, pinturas y
disolventes orgánicos se han de extremar las precauciones para evitar que un derrame
incontrolado, unas emisiones considerables de compuestos orgánicos volátiles o un
conato de incendio se propaguen al resto de instalaciones o generen daños al entorno.

También es de suma importancia la ordenación lógica de las materias primas a emplear y
su disposición en los distintos almacenes, con el fin de evitar tiempos muertos y
consumos innecesarios de energía en la búsqueda de éstas. El fácil acceso, la correcta
señalización y una buena maniobrabilidad para acceder a éstos, pueden evitar derrames
o accidentes causantes de daños a personas o al entorno. La limpieza de locales de
partículas de polvo, aserrín y otros evitarán posibles riesgos de incendios.

Preparación y mecanizado

Antes de la mecanización de las materias primas existe una fase previa, que se podría
llamar de preparación, en la que se prepara la materia prima con acciones como cepillado
y regruesado, antes de ser mecanizadas adecuadamente para la elaboración del mueble.

En el caso de que se reciba la materia prima sin mecanizar, las operaciones unitarias que
generalmente se realizan son las especificadas a continuación.

En caso de tableros de madera:
Corte a medida. Sierra de corte. Se realiza el corte de la madera en sentido
longitudinal.
Cepillado. Obtención de dos caras escuadreadas planas.
Regruesado. Igual que en el caso anterior, pero con las dos caras restantes.
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Moldurado / Fresado. Escuadradora. Generación de la forma final de la pieza de
madera.
Taladrado. Realización de orificios para el montaje de los elementos.
Lijado. Igualación de superficies.

Para el caso de tableros
Seccionado. Se emplean sierras denominadas seccionadoras.
Perfilado. Corte a medida exacta.
Chapado de cantos. Recubrimiento de los cantos.
Taladro. Realización de orificios en el material antes de su montaje.
Lijado. Igualación de superficies y uniones.

En esta etapa, al mecanizar la madera y los tableros, se produce una elevada cantidad de
residuos en forma de retales de madera, virutas, aserrín y polvo. Lo habitual es la
existencia de una aspiración por aire para absorber el polvo y el aserrín y enviarlo a un
silo.

Los residuos de retales de madera y tableros se recogen en pequeños contenedores para
posteriormente ser recogidos por una empresa externa.

Encolado de chapas

Esta operación consiste en realizar tableros chapados mediante el encolado de chapas o
láminas de madera con adhesivos termoendurecibles (Urea - Formol), y se puede
desglosar de la siguiente forma:

Corte de las chapas. Se corta el largo y ancho de las chapas de madera en las
dimensiones adecuadas. Esto se realiza en las guillotinas.
Unión de chapas. En esta fase se unen las chapas impares y pares para que se
forme un dibujo simétrico en las chapas. Se unen entre sí mediante una máquina que las
cose (cosedoras).
Encolado. Se realiza en las denominadas encoladoras de rodillo, que consiste en dos
rodillos de arrastre y dos rodillos encoladores con las cubetas de cola correspondientes.
Prensado. Una vez encolada la chapa sobre el tablero, pasa a la prensa, que aplican
presión y calor mediante aceites térmicos.

Premontaje

En algunas ocasiones y para determinadas piezas constitutivas del mueble, se realiza un
pre - montaje mediante encolado del mueble y ajuste antes de ser enviado a la etapa de
acabado y pulimentado. Este premontaje no es siempre necesario.

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Acabado y pulimentado

Después del lijado de la madera como se ha señalado anteriormente y, siempre y cuando
se le quiera dar a la madera o derivado de ésta un color distinto, se le somete a un
proceso de tintado, seguido de secado. Una vez seco, se aplica una primera capa de
barniz y/o pintura, llamada "fondo" y se deja secar para el posterior lijado.

Tras ello se vuelve a aplicar otra capa de pintura y/o barniz llamada "acabado". Estas dos
últimas etapas pueden repetirse varias veces a criterio de la empresa.

La forma de aplicación de las pinturas y/o barnices puede ser mediante pistolas o
mediante trenes de barn izado. Generalmente la aplicación se realiza con pisto las de
aplicación. Los trenes de barnizado sólo se emplean cuando son superficies planas. La
aplicación de los barnices generalmente se realiza en cabinas de barnizado con cortina de
agua que se recircula, o filtros de cartón; de esta forma se recoge el ˝overspray˝ que se
emite con la pisto l a de barnizado. Cuando se trata de cortinas de agua esta cortina
retiene el mate rial de barnizado ayudado por una corriente de aire posterior, lateral y/o
frontal.

Entre el proceso de fondo y acabado se lijan las piezas semielaboradas. Al realizar el
lijado de las superficies barnizadas éste debe ser recogido (en muchos casos se aspira), y
gestionado como Residuo Peligroso.

Montaje

Una vez barnizadas las piezas, se llevan a la etapa de montaje donde se ensamblan y se
fijan herrajes y elementos adicionales, finalizando así la fabricación del mueble.

Embalaje y expedición

Es de suma importancia el cuidado del embalaje y sistema de transporte escogido para
reducir la generación de defectos y devoluciones. En este sector de actividad lo más usual
es que los envases y embalajes terminen en los comercios; en este caso la normativa los
denomina ˝envases comerciales o industriales˝.

Tapizado

Los talleres fabricantes del mueble tapizado tienen un proceso que difiere en algunos
aspectos de los talleres fabricantes del mueble en general, ya que algunas materias
primas que utilizan son diferentes y por tanto los residuos generados también son
distintos.

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Si el taller fabrica mueble tapizado dispone, además de las etapas explicadas en los
apartados anteriores, de la fase de tapizado. Hay que tener en cuenta que existen
empresas que reciben como materia prima los armazones ya construidos por tanto en
este caso, no dispondrán de la etapa de mecanizado y premontaje.

Tampoco dispondrán de la etapa de barnizado si los muebles que fa b rica no tienen
madera vista barnizada o si subcontrata este proceso. En ambos casos no generará
residuo de estos tipos. Dentro de la etapa de tapizado el proceso de fabricación se detalla
a continuación:

Corte de materia prima según plantillas
Las operaciones unitarias para cada una de las materias primas suele ser el corte según
plantillas existentes de cada modelo. De esta forma se corta la fibra, la espuma y las
telas.
En la mayoría de las empresas el corte de la espuma es realizado por la empresa
proveedora de espumas y se evita de esta forma que cada empresa tenga su fase de
corte y que, estos residuos se produzcan en muchas empresas. Los retales de telas y
fibra sí generan un residuo.

Cosido y preparación
Una vez se han cortado las piezas de tela y espuma por una parte y se ha completado el
armazón cinchando y pegando la espuma, se procede por una parte al cosido de las
piezas de tela para enfundar los cojines, y por otra a enfundar las bases y a tapizar el
armazón.
Después de la operación de tapizado se pasa a la etapa de montaje donde se terminan de
montar los elementos auxiliares del mueble: patas, cojines, et c . . .

Estas dos fases son las últimas antes de salir el mueble de la fábrica. Es de suma
importancia el cuidado del embalaje y sistema de transporte escogido.

Características de los procesos de fabricación
desde el punto de vista de la generación de
residuos, vertimientos y emisiones.
En el proceso de fabricación de muebles se generan residuos, vertidos y emisiones. A
continuación se detalla la ge n e ración de residuos en cada uno de los procesos
señalados anteriormente.

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Generación de residuos en la etapa mecanizado

Los residuos que se pueden generar son:
Residuos de la transformación de la madera y de la producción de papel, cartón, pasta
de papel, tableros y muebles.
Aserrín, virutas, recortes, madera desechada, y restos de tablas.
Residuos de la formulación, fabricación y utilización de revestimientos (pinturas,
barnices y esmaltes vítreos), pegamentos, sellantes y tintas de impresión.
Residuos de pegamentos y sellantes (incluyendo productos de impermeabilización).
Residuos de pegamentos y sellantes que contienen disolventes halogenados.
Pegamentos y sellantes al agua.
Residuos de pegamentos y sellantes endurecidos que contengan disolventes
orgánicos u otras sustancias peligrosas.
Embases; absorbentes, trapos de limpieza, materiales de filtración y ropas de
protección no especificados en otra categoría.
Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras.

En general, no se podrán realizar vertidos a la red de alcantarillado que contengan los
componentes y las características peligrosas tales como:

Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización (FFDU) de
revestimietnos (pinturas, barnices y esmaltes vítreos), pegamentos, sellantes y tintas
de impresión.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de pegamentos y
sellantes (incluyendo productos de impermeabilización).
Aguas residuales empleadas en la limpieza de la encoladora.

Se consideran emisiones atmosféricas, las emisiones de partículas producidas por el
sistema de aspiración en ebanistería y lijado.

Generación de residuos en la etapa de acabado y pulimentado

Cabe señalar que prácticamente todos los residuos generados en esta etapa son
considerados como Peligrosos, por eso esta fase es la más contaminante.

Se consideran residuos peligrosos todos los envases vacíos que hayan contenido alguna
sustancia o preparado que sea susceptible de ser clasificado como Residuo Peligroso.

A continuación se enumeran los diferentes residuos, vertidos y emisiones que se pueden
producir en esta etapa.

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Residuos
Residuos de productos químicos orgánicos.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización (FFDU) de productos
químicos de base orgánica.
Otrosresiduos de reacción y destilación.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización (FFDU) de
revestimietnos (pinturas, barnices y esmaltes vítreos), pegamentos, sellantes y tintas
de impresión.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de pintura y barniz.
Residuos de pintura y barnices que contienen disolventes halogenado.
Residuos de pintura y barnices que no contienen disolventes halogenados.
Residuos no especificados en otra categoría.
Embases; absorbentes, trapos de limpieza, materiales de filtración y ropas de
protección no especificados en otra categoría.
Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras.
Absorbentes, materiales de filtración, trapos de limpieza y ropas protectoras
contaminados por sustancias peligrosas.

Vertimientos
Residuos de productos químicos orgánicos.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de productos
químicos orgánicos de base.
Otros disolventes líquidos de limpieza y licores madre orgánicos.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de revestimietnos
(pinturas, barnices y esmaltes vítreos), pegamentos, sellantes y tintas de impresión.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de pintura y barniz.
Supresiones acuosas que contienen pinturas o barniz.

El origen del agua que consumen los talleres, es el abastecimiento red y vierten el agua
residual al alcantarillado, pero aquellos donde no hay alcantarillo vierten a cauce público,
ya se sea un pozo séptico o directa m e n te al subsuelo. Estos talleres deben realizar
como tratamiento previo de las aguas residuales antes de su vertido, la adición de
floculantes químicos para favorecer la sedimentación de los restos de barnices o la
adición de disgregantes químicos para favorecer la desaparición de los restos sólidos de
barnices.

Las aguas residuales de las cabinas de aplicación de tintes y pinturas se caracterizan por
presentar por un aspecto fuertemente coloreado, debido a la presencia de compuestos
orgánicos coloreados empleados en el tintado de superficies de madera (solubles en agua
en mayor o menor medida), o un gran contenido en sólidos en suspensión, ya que los
polímeros orgánicos que utilizan para recubrir la madera son generalmente insolubles en
agua.

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Además hay que tener en cuenta que los barnices que se aplican contienen un porcentaje
variable de disolventes orgánicos, según la naturaleza del propio barniz. La solubilidad de
estos compuestos en el agua es muy diferente, por ejemplo los ésteres, hidrocarburos
alifáticos y aromáticos, no son tan solubles en este medio.

Para poder evaluar el grado de contaminación que pueden llegar a poseer las aguas
residuales hay que tener presentes una serie de factores:
Número de días de trabajo con el agua de la cabina de pintura.
Tipo de barniz o recubrimiento aplicado: poliuretano, nitrocelulósico, poliéster, etc.
Cantidad aplicada, es decir, si tenemos una cabina en la que se aplica tinte, fondo y
acabado o una cabina para cada tipo de aplicación. Por otra parte el volumen de
producción, ya que no es lo mismo una cabina que se emplee para pintar grandes
series o solamente para pintar cantos y superficies difíciles de barnizar.
Tipo de pistola aplicadora. En este sentido la pérdida de masa debido al "overspray"
es diferente. La que menos overspray tiene es la de tipo airless.

Algunos talleres disponen de una etapa de encolado de tableros para la fabricación de
tableros chapados o contra chapados. En éste se utiliza agua para la limpieza de las
encoladoras, y en este caso las características del agua vertida son diferentes a cuando
se dispone de cabinas de barnizado, ya que en este caso los valores de DQO o sólidos en
suspensión suelen ser valores muy altos que superan en gran medida los valores límite
marcados por la legislación.

Emisiones
Las emisiones a la atmósfera son:
Emisiones de la extracción de aire en las cabinas de pintura y en el secado.
Emisiones de disolventes orgánicos.

Generación de residuos en la etapa de tapizado

Residuos
Residuos de la industria textil y del cuero.
Residuos de confección y acabado.
Residuos de la industria textil.
Residuos halogenados de la confección y acabado.
Residuos no halogenados de la confección y acabados.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de revestimietnos
(pinturas, barnices y esmaltes vítreos), pegamentos, sellantes y tintas de impresión.
Residuos de la formulación, fabricación, distribución y utilización de pegamentos y
sellantes (incluyendo productos de impermeabilización).
Pegamentos y sellantes al agua.

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Vertidos
En general, no se podrán realizar vertidos a la red de alcantarillado que contengan los
componentes y las características que según la ley se denominen sustancias peligrosas.

Emisiones
Las emisiones a la atmósfera son generadas por las emisiones de disolventes orgánicos.

Buenas prácticas en la industria
Es importa n te que en todas las secciones de una industria se trabaje de una manera
conjunta y se comparta la información necesaria para que se realicen las operaciones
habituales contri b u yendo a la Minimización y, consecuentemente, a la PREVENCION. A
continuación se presentan una serie de BUENAS PRACTIACAS que son aplicables a
todas las secciones.

BP 1. Nombrar un responsable de Medio Ambiente.
Como una de las principales medidas organizativas a adaptar por el taller es el
nombramiento de una persona responsable del tema medioambiental, con el objeto de
centralizar y organizar el control de las distintas variables.

BP 2. Estandarizar materiales utilizados
Al disminuir la variedad de materiales utilizados, además de simplificar el control de
inventarios y mejorar el seguimiento y la utilización de los materiales, reduce la cantidad y
el tipo de residuos que es necesario gestionar.

BP 3. Tener en cuenta la minimización de residuos en el diseño de nuevos
productos
Hasta ahora el diseño del mueble no ha considerado aspectos como los residuos que se
pueden generar con su fabricación. Considerar y valorar la incidencia medioambiental en
la construcción de ese nuevo producto sería un primer paso hacia las BUENAS
PRÁCTICAS.

BP 4. Tener en cuenta la minimización de residuos en el diseño de nuevos
equipos y/o procesos
Diseñar un acceso sencillo y rápido de los equipos y procesos facilitará las operaciones
de mantenimiento y, por tanto, la gestión de residuos que se puedan generar.

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Buenas prácticas en la etapa de recepción y
almacenamiento de materias primas
Las BUENAS PRÁCTICAS en un taller empiezan desde el principio. Si controlamos el
inventario y el seguimiento de las materias primas que compramos podemos, además de
reducir la cantidad de residuos.

BP 5. Comprar la mínima cantidad necesaria
Sobre todo en la etapa de acabado y pulimiento, si se compra el material necesario,
podemos evitarnos tener productos caducados o fuera de uso, reduciendo de esta
manera los residuos. Además como estos residuos se consideran Peligrosos, se consigue
un ahorro en la gestión de éstos.

BP 6. Desarrollar por escrito procedimientos de inspección en Recepción de los
principales productos recibidos
Es conveniente solicitar a los proveedores especificaciones técnicas de los materiales que
se suministran. Con esta BUENA PRÁCTICA se pretende que el taller conozca las
características de los productos que utiliza y además pueda servir para evitar la
aceptación de materiales con posibles no conformidades y evitar así, la generación de
residuos.

BP 7. Almacenar cada materia prima recibida en su lugar correspondiente
Disponer de un lugar determinado para almacenar cada producto recibido, así, se puede
evitar derrames, fugas o alguna pérdida. Los materiales pueden almacenarse de la
siguiente manera :

Almacén de madera y similares. Aquí puede almacenarse de manera ordenada cada
materia prima de este tipo que el taller reciba, tales como: Tableros sin mecanizar,
Tableros mecanizados, Madera maciza.

Almacén de recubrimientos textiles. Incluye Telas, Ordenadas y numeradas, Guatas y
Espumas.

Elementos metálicos. Incluye todos los metales.

Productos químicos. Incluye Colas de acetato de polivinilo, Tintes, Barnices, pinturas,
Disolventes orgánicos de limpieza y retardantes y Otros productos de acabado.

Otros. Incluye envases y embalajes y lijas.

BP 8. Etiquetar el almacenamiento de materias primas (puede tratarse de
bidones, tanques, envases, estantes, etc.)
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Las etiquetas en el almacén de materias primas deben ser claras y legibles y deben
indicar:
 El producto de que se trata.
 La fecha de recepción del material.
 La fecha de caducidad.
 Las normas de manipulación.
 Medidas de emergencia en caso de escapes.

Esta BUENA PRÁCTICA ayudará a identificar los materiales por orden de llegada y, de
esta forma, utilizar antes los más antiguos.

BP 9. Disponer de materiales absorbentes
Sería recomendable disponer de materiales absorbentes (por ejemplo arena) para
afrontar derrames accidentales o roturas de envases. Si se produce el derrame de una
sustancia peligrosa, este material se debe gestionar como un residuo peligroso.

Es conveniente disponer en la zona de almacén de productos químicos de materiales
absorbentes, para poder afrontar con éxito algún derrame que pueda ocurrir.

Buenas prácticas en la etapa de preparación,
mecanizado y premontaje.
Es importante la segregación de los diferentes tipos de residuos que se generan en esta
etapa, ya que de esta forma, se aumenta su potencial de reciclaje y recuperación.

Hay que tener en cuenta que en esta etapa la mayoría de residuos que se generan no se
consideran peligrosos, con lo cual se deben separar estos residuos de los considerados
peligrosos, para facilitar su gestión y la posibilidad de reciclaje o recuperación.

BP 10. Separar cada uno de los residuos generados en envases diferentes
Si se separan los residuos de madera, éstos se pueden reutilizar posteriormente como
materia prima para la elaboración de tableros.

BP 11. Disponer de buenos sistemas de aspiración en cada una de las máquinas
que generen polvo o aserrín
Con respecto a las emisiones a la atmósfera, se puede producir emisiones de partículas
producidas por el sistema de aspiración en ebanistería y lijado.

Una BUENA PRÁCTICA es disponer de buenos sistemas de aspiración para evitar
emisiones innecesarias a la atmosfera. Un buen mantenimiento en los sistemas

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localizados de extracción ayuda a mantener también un ambiente de trabajo limpio y
saludable.

BP 12. Los silos de almacenamiento de los materiales aspirados se deben
controlar con regularidad
Cada semana o quince días se debe controlar la capacidad de los silos de
almacenamiento para evitar emisiones de partículas a la atmósfera en caso de
sobrepasar su capacidad.

BP 13. Hasta donde sea posible, en las instalaciones de combustión se
emplearán los combustibles menos contaminantes
Generalmente los talleres disponen de una caldera que suele ser de gasolina o madera, y
la potencia varía según el tamaño de las empresas.

BP 14. No se eliminará ningún tipo de residuo por quema o incineración
No se puede eliminar ningún residuo por quema o incineración, de forma incontrolada (por
ejemplo, un hoyo en la zona post rior de la taller y quema a cielo abierto).

Buenas prácticas en la etapa de acabado y
pulimiento
Esta etapa es la más contaminante dentro del proceso de producción del mueble; por
tanto, todas aquellas BUENAS PRÁCTICAS que consigan reducir la cantidad de residuos
en esta etapa son ambientalmente aconsejables y suponen un ahorro económico para las
empresas.

Compra de productos
Las BUENAS PRÁCTICAS empiezan desde la compra de materias primas.

BP 15. Utilizar envases de pinturas, barnices, tintes y disolventes del máximo
volumen posible
Es preferible siempre que técnica y económicamente sea viable, utilizar envases de 200
litros antes que garrafas de 20 litros, de esta manera reducimos la cantidad de envases
residuales.

Hay que considerar también que si no se utiliza el producto en grandes cantidades, no se
deben comprar envases muy grandes para evitar la posibilidad de tener productos
caducados o fuera de especificación.

BP 16. Solicitar las Fichas de Seguridad de los productos comprados
El taller debe disponer de las Fichas de Seguridad de los productos comprados. Estas
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hojas contienen información facilitada por los fabricantes en relación con las propiedades
químicas, físicas y la peligrosidad de la substancia, así como los procedimientos
adecuados de manipulación, transporte y almacenamiento.

Siguiendo los procedimientos se describen en las fichas se disminuye la probabilidad de
un contacto accidental entre dos productos peligrosos y en caso de fuga sirven de
consulta para determinar el mejor método de limpieza.

Planificación de la producción

BP 17. Planificar la etapa de acabado y pulimentado
La cantidad de residuos se puede reducir planificando los trabajos. Una Buena Práctica
consiste en pintar primero con colores claros y pasar progresivamente a los oscuros,
consiguiendo así reducir la cantidad de disolvente utilizados en la limpieza de los equipos.

BP 18. Inspeccionar las piezas antes de pintarlas
Esta práctica minimiza el número potencial de piezas pintadas rechazadas. Las
superficies deben estar limpias, secas y sin polvo.

BP 19. Asegurar una buena aplicación del producto
Si controlamos los factores que nos proporcionan una buena aplicación del producto,
disminuiremos la cantidad de piezas mal pintadas y, por tanto, se disminuirá el rechazo de
piezas.

Aplicación con barnizadora de cortina
Este tipo de aplicación se utiliza para el barnizado de piezas planas, y uno de los
parámetros a controlar es la formación de burbujas en el barniz para evitar la generación
de piezas mal barnizadas.

BP 20. Barnizadora de cortina. Controlar el depósito de producto
El depósito de producto debe estar herméticamente cerrado para evitar la evaporación de
disolventes.

BP 21. Barnizadora de cortina. Seguir las recomendaciones del fabricante
Ante todo es importante seguir las recomendaciones del fabricante del sistema de
aplicación, así como del fabricante de las pinturas y barnices.

De todas formas hay que tener en cuenta que si se utilizan filtros con poros pequeños, se
eliminan la mayor cantidad de burbujas posibles (aunque depende del tipo de producto a
aplicar), y se evitan piezas defectuosas; pero hay que tener cuidado con los poros
demasiado pequeños, dado que corremos el riesgo de que se rompan las tuberías por
una sobrepresión cuando se taponan los poros del filtro por causa de las cargas que
puede llevar un barniz, con la consiguiente generación de residuos.
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BP 22. Barnizadora de cortina. Trabajar con altura de cortina lo más baja posible
Para evitar influencias de las corrientes de aire que pueden generar piezas mal acabadas,
la cortina debe estar lo más baja posible, excepto en los barnices con problemas de
burbujas a los que hay que dar la altura suficiente para que éstas tengan tiempo de
eliminarse.

BP 23. Barnizadora de cortina. Vigilar la viscosidad del producto
Durante las aplicaciones largas deberemos vigilar continuamente la viscosidad del
producto, dado que con la cortina se produce una gran evaporación de disolventes, tanto
más cuanto mayor sea el porcentaje de disolventes ligeros que lleve el producto.

Aplicaciones con pistolas

BP 24. Conocer la pérdida de masa de la pistola de aplicación
Cuando la aplicación se realiza con pistolas manuales, hay que tener en cuenta que unas
producen mayor cantidad de niebla que otras, por ello es importante que conozcamos qué
pérdida tiene cada una.

Tipo de pistola de aplicación Pérdida de masa
Pistola aerográfica 40%
Airless 20%
Airmix 25%
Electrostática 5%

Cuando más pérdida de masa tiene la pistola, mayor es el consumo de pintura y, por
tanto, mayor la cantidad de residuos producidos.

BP 25. Realizar una corre c ta aplicación con las pistolas
Como la aplicación con pistolas manuales es realizada por operarios, su experiencia
influirá en la cantidad de residuo generado.

Por ejemplo: en las pistolas aerográficas los aplicadores con experiencia interrumpen la
salida del barniz al acabar la pieza dejando salir solamente aire, ahorrando de esta forma
producto.

BP 26. Pistolas de aplicación. Mantener la presión adecuada
Según el tipo de pistola y la viscosidad del producto se hace necesaria una adecuada
presión de trabajo. Si trabajamos con la pistola a más presión de la necesaria, la pintura
tiende a no fijarse en la superficie y entonces se requiere una mayor cantidad.

BP 27. Pistolas de aplicación. Mantener la velocidad de chorro adecuada
Si la velocidad es muy alta, los recubrimientos son insuficientes y se necesitarán más
aplicaciones. Si la velocidad es baja, las películas resultan demasiado gruesas.
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Limpieza de los equipos

BP 28. Limpiar los equipos inmediata m e n te después de su utilización
Limpiar el equipo inmediata m e n te después de su uso evita la formación de sustancias
endurecidas, que exige el consumo de grandes cantidades de disolvente para su
eliminación.

BP 29. Asegurar un correcto mantenimiento de los equipos
El mantenimiento preventivo de todos los equipos de pintura es muy importante. Si el
equipo está limpio para la siguiente aplicación, se reduce la probabilidad de un mal
acabado y con ello la generación de residuos y la generación de emisiones en su
limpieza.

BP 30. Estudiar la posibilidad de disponer de Recuperador de Disolvente
Es recomendable que la taller realice un pequeño estudio de viabilidad técnico/económico
previamente a la adquisición de un equipo de recuperación de disolventes orgánicos. Este
estudio se ha de ajustar al tipo de disolvente empleado, infraestructura de el taller,
procedimiento a llevar a cabo y análisis de costo .

Si la taller consume gran cantidad de disolvente de limpieza es conveniente que disponga
de un Recuperador de Disolvente. Esto va a permitir reutilizar los disolventes empleados
con un ahorro en los mismos. El rendimiento de la operación de destilación es,
aproximadamente del 80%.

Generación de residuos
Con las prácticas anteriores podemos disminuir la generación de residuos, pero
evidentemente se generará una cantidad de residuos que debemos tratar
adecuadamente.

BP 31. La secuencia lógica para gestionar los residuos
La secuencia lógica para gestionar los residuos de envases es, en primer lugar, la
separación de los distintos residuos en el lugar donde se producen; en segundo lugar, el
etiquetado de éstos, y en tercer lugar, su almacenamiento.

BP 32. Separar cada uno de los residuos generados en envases diferentes
Hay casos en que dos residuos peligrosos que pueden tratarse individualmente sin
mayores problemas, se convierten al unirse y mezclarse en un residuo más Peligroso y
difícil de gestionar; por ello conviene seguir prácticas adecuadas para separar los
residuos.

BP 33. Envasar adecuadamente los Residuos Peligrosos
El envasado de los Residuos Peligrosos se hará de forma que se evite generación de
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calor, explosiones, igniciones, formación de sustancias tóxicas o cualquier efecto que
aumente su peligrosidad o dificulte su gestión. Cada residuo debe ir en su
correspondiente envase.

BP 34. Etiquetar los recipientes de los residuos
Cada residuo debe llevar su correspondiente etiqueta. Las etiquetas deben ser legibles,
claras e indelebles y deben indicar el nombre del residuo, la fecha en que comienza a
envasar el residuo, el nombre de la empresa y la identificación de Residuos Tóxicos y
Peligrosos.

BP 35. Los residuos No Peligrosos se pueden almacenar durante un periodo
máximo de 2 años
Los residuos No Peligrosos tienen un periodo de almacenamiento máximo de dos años,
con carácter previo a su valorización o eliminación. La reducción de este periodo es una
Buena Práctica.

BP 36. Los residuos Peligrosos se pueden almacenar durante un periodo
máximo de 6 meses
Los residuos peligrosos cuidadosamente clasificados, identificados y embalados se
pueden almacenar con carácter previo a su valorización o eliminación como máximo dura
n te un periodo de 6 meses. La reducción de este periodo de almacenamiento es una
Buena Práctica.

BP 37. Disponer de un seguro y adecuado almacenamiento, según la tipificación
de todos y cada uno de los residuos producidos
El almacenamiento de los envases que contienen los residuos debe realizarse en un lugar
seguro y con las medidas de seguridad adecuadas.

Lo conveniente es disponer de un recinto separado en el taller, siempre que sea posible,
con una cubierta protectora que proteja de la lluvia y con medidas de seguridad, con tela
asfáltica debajo y una pendiente que lleve no deje acumular los vertidos. También de
tener sistema de protección contra incendios formado al menos de un extintor CO2 o
polvo o agua pulverizada (nunca a chorro).

BP 38. Utilizar cubetas para almacenar los envases o bidones cuya fuga
suponga un factor de riesgo para el entorno
Se recomienda utilizar cubetas para almacenar los envases o bidones cuya fuga, rotura o
derrame suponga un factor de riesgo para el entorno. De esta forma la posibilidad de
rotura es menor y se facilita la detección visual de fugas. Si no se dispone de cubetas de
retención es interesante aislar los bidones metálicos del suelo por medio de paletas, para
evitar la corrosión por humedad.

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BP 39. No reenvasar ningún producto
No se debe reenvasar ningún producto, y en caso de que el taller lo haga, se debe
especificar.

BP 40. No quitar ni tachar las etiquetas originales de los envases
De esta manera siempre tendremos identificado el tipo de envase del que se trata y
evitaremos posibles confusiones y gestiones incorrectas.

BP 41. Vaciar de manera óptima los envases
Si es posible se deben vaciar de forma absoluta los envases y si no lo es, se debe intentar
conseguir un máximo residual menor del 1 %. (En caso contra rio, se realizará una nueva
negociación del precio final de gestión del residuo de envase).

BP 42. Si la gestión final del envase es la reutilización o el reciclado: no perder
tapones ni tapas originales de envases y cuando estén vacíos taparlas por
completo
Con esto se consigue preservar el estado interior del bidón lo mejor posible, se evitar
también la solidificación de materias, que cuestan mucho de extraer y gestionar, pues
hacen inviable cualquier reutilización del envase. Además, de esta forma se evita la
entrada de oxígeno y polvo, así como la oxidación del interior del bidón.

BP 43. Si la gestión final del envase es la reutilización o el reciclado: limpiar el
envase
La limpieza del envase con productos afines a su contenido (mismas bases), facilita su
uso posterior para el mismo fin o para el reciclado.

BP 44. Si la gestión final del envase es la eliminación: Minimizar al máximo el
volumen del envase.
Se debe minimizar al máximo el volumen del envase para ahorrarnos costes de gestión.
Para minimizar al máximo el volumen se puede hacer mediante compactación.

BP 45. No dejar los envases a la intemperie destapados
Con esto se evita un tratamiento incorrecto de los residuos.

BP 46. Contar siempre con algún tipo de absorbente por si existiese alguna fuga
o escape en el almacenamiento
Se recomienda tener siempre algún tipo de absorbente por si existiese alguna fuga o
escape en el almacenamiento.

En muchos casos se mezclan estos dos residuos, ya que ambos son aspirados y
enviados al mismo silo. Si no se separan los lijados se considerará todo como lijado de la
capa de fondo, incrementando el coste de tratamiento de residuos.

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Aguas residuales de las cabinas de barnizado

BP 48. Para realizar vertidos de aguas residuales industriales, se debe disponer
de autorización de Vertido emitida por el Organismo competente
Si el taller realiza vertidos de agua de cabina de aplicación húmeda de barniz, ya sean al
alcantarillado o a un cauce público, hay que tener en cuenta que para conseguir la
autorización de vertido esta agua debe cumplir los límites de vertido correspondientes en
cada caso; por ello si al realizar los análisis de parámetros no se cumplen los límites
establecidos por la legislación, el agua se debe depurar antes de verter, o almacenar en
una fosa estancada (sin fugas) hasta ser recogida por un gestor autorizado.

BP 49. Separar las aguas procedentes de aseo de las aguas de las cabinas de
barnizado
Lo conveniente es separar las aguas fecales y de aseo de las aguas de las cabinas de
barnizado. De esta forma la cantidad de agua canalizada hacia los sistemas de
tratamiento se minimiza, reduciendo los residuos de este tipo.

Las aguas del aseo pueden ir directamente a la red de alcantarillado o a otro depósito o
fosa estanca que será retirada por gestores autorizados. Esta agua procedente de aseo
también puede ser tratada mediante un sistema biológico de bajo coste.

BP 50. Retirar los residuos sólidos que se forman en el agua de las cabinas
Las aguas residuales de las cabinas de aplicación de tintes y pinturas se caracterizan por
presenta r, por regla general, un gran contenido en sólidos en suspensión, ya que los
polímeros orgánicos que utilizan para recubrir la madera son generalmente insolubles en
agua.

Si se retiran estos residuos antes del vertido de las aguas residuales, disminuye la
cantidad de sólidos canalizados hacia los sistemas de tratamiento.

BP 51. Realizar periódicamente análisis de aguas residuales
Para garantizar la correcta depuración en los sistemas de tratamiento de las aguas
residuales, realizar análisis de aguas al menos 1 vez al año.

BP 52. Si se cambia de equipos de aplicación o de tipo de barniz aplicado
realizar análisis de aguas residuales
Cuando se dispone de una depuradora y el taller decide cambiar de equipos de aplicación
de pinturas y barnices o cambiar el tipo de barniz aplicado, se deben también realizar
análisis para verificar la calidad de las aguas, ya que hay que tener en cuenta que los
barnices que se aplican contienen un porcentaje variable de disolventes orgánicos,
compuestos diferentes que varía la solubilidad.

BP 53. Comunicar a la entidad controladora del Medio Ambiente si existe una
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descarga de vertidos accidental
Si se produce accidentalmente alguna fuga, además de informar de esta fuga a la entidad
controladora del Medio Ambiente y Medio Ambiente, es conveniente registrar la fuga y su
correspondiente coste, para poder analizar después las causas de las fugas, y la manera
de prevenirlas y evitarlas.

BP 54. Estudiar el cambio de cabina de aplicación de tipo húmedo frente a
cabina de aplicación de tipo seco
Las cabinas de aplicación de tipo seco tienen sentido para empresas que realicen poca
cantidad de vertido de aguas residuales, y la inversión a realizar en la instalación de un
sistema de depuración no les sea económico ni rentable, o no dispongan espacio ni
medios necesarios para su instalación.

El cambio de cabina de tipo húmedo por una cabina de tipo seco se realiza colocando
filtros secos de cartón. La utilización de estas cabinas tiene sentido al sustituir el agua
para el arrastre de las partículas, por arrastre de aire, como se produce toda la emisión a
la atmósfera el empleo de filtros de salida de aire es indispensable; ahora bien, el diseño
de estas cabinas va a influir en el rendimiento de estos filtros, ya que las partículas de
gran tamaño colmatan los filtros rápidamente, con el consiguiente coste. En este caso los
filtros se cambian cada cierto tiempo y se debe tratar como un Residuo Peligroso.

Emisiones a la atmósfera
Con respecto a las emisiones a la atmósfera, se puede producir las siguientes emisiones:
Emisiones de la extracción de aire en las cabinas de pintura y en el secado.
Emisiones de disolventes orgánicos.

Los residuos gaseosos producidos en la sección de acabados tienen su origen en la
formulación propia de las pinturas, barnices y tintes y en el empleo de disolventes
orgánicos como agentes de limpieza y de ajuste de viscosidades.

Los talleres que disponen de cabinas de aplicación de barnices y/o líneas de barnizado y
secado poseen sistemas de extracción de aire al exterior, que generalmente no llevan
ningún sistema de filtros de recogida de los disolventes orgánicos.

BP 55. Colocar filtros de carbón activo en las salidas al exterior de las cabinas
de barnizado y en la zona de secado
Para limitar las emisiones de carbonos orgánicos volátiles debe instalarse un filtro de
carbón activo en cada una de las salidas al exterior, tanto de las cabinas de barnizado
como las salidas al exterior que existan en la zona de secado de piezas.

BP 56. Controlar el estado de los filtros para garantizar su eficiencia
Al menos una vez cada seis meses se debe controlar el estado de los filtros para
comprobar su eficiencia.
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